Armor maîtrise l’ensemble de sa Supply Chain et joue la carte du développement durable
Logistique et développement durable
Société nantaise née en 1922, Armor figure parmi les leaders mondiaux de la chimie des encres pour l’impression digitale. Armor emploie 1200 personnes dans le monde et réalise un chiffre d’affaires de 170 M€. La marque comprend deux divisions : la bureautique & l’informatique regroupées sur le site de Nantes et le transfert thermique (TT) qui constitue l’activité du Pôle de compétences industriel de La Chevrolière (44). L’activité TT a pour stratégie de maîtriser l’ensemble de sa Supply Chain, tout en adoptant une démarche en terme de développement durable.
Sur le site de La Chevrolière sont fabriqués des rubans encrés pour les imprimantes dédiées aux codes à barres et logotypes, dates de péremption sur les emballages, tickets, cartes d’accès etc. L’activité TT distribue ses produits sur toute la zone européenne et sur les autres continents via des filiales de découpe aux Etats-Unis, à Singapour, en Chine et au Brésil. Elle représente 2/3 du chiffre d’affaires d’Armor.
Auparavant en partie gérée sur le site de Nantes, siège de la société, l’activité TT a été transférée à La Chevrolière, afin de regrouper les différents services qui y sont liés : broyage des encres, enduction, expédition des produits dans les différentes filiales, R&D, découpe, conditionnement et achat. L’objectif était de gagner en efficacité et d’améliorer les flux logistiques. Il s’agissait également de transférer l’activité sur un site plus moderne et dont la superficie est plus importante, soit 28 000 m².
 Toutes les étapes nécessaires à la fabrication des rubans encrés sont donc réalisées à La Chevrolière. C’est au sein de l’atelier de broyage que se déroule la première étape. Les encres, à base de solvant et de cire, y sont mélangées, on y ajoute des additifs puis le tout est broyé. Les encres sont alors transférées sur un film mince PET grâce à des machines de couchage et passent de l’état liquide à l’état solide. Cette étape, l’enduction, permet entre autres de détecter les éventuels défauts au niveau du grammage, via des caméras de surveillance, ces imperfections étant invisibles à l’œil nu. Dans l’atelier de découpe, inauguré en 2006, les jumbos (rouleaux de film de 1 mètre de large, produits semi-finis), sont découpés en fonction des cahiers des charges des clients de la marque. Pour répondre aux besoins de ses clients, Armor compte 700 références en stock et 15 000 spécifications différentes dans sa base de données.
Au cours de la dernière étape, dans l’atelier logistique, une plate-forme automatisée de 3400 m², sont stockés les composants nécessaires à la découpe ainsi que les rouleaux à expédier chez les différents clients d’Armor. La préparation des commandes se fait à l’aide de pistolets radiofréquence qui indiquent les emplacements des différents colis. L’acheminement des colis vers les quais de déchargement s’effectue à l’aide de chariots. 100 colis par jour sont ainsi traités. L’entrepôt dispose de quais de déchargement sophistiqués et sécurisés, avec la mise en place d’un système de blocage de roues pour les transporteurs.
Cette organisation assure à Armor une maîtrise totale du process de fabrication : formulation des encres, broyage, enduction, découpe à façon, stockage et expédition. La présence d’un département R&D et Qualité au sein même du site de La Chevrolière permet également à la marque de préserver sa capacité à innover et à anticiper les innovations technologiques du marché.
Un site sécurisé et respectueux de l’environnement
Le développement du pôle industriel de La Chevrolière est conduit dans des conditions optimales de sécurité et de respect de l’environnement. Le site dispose en effet d’un incinérateur des vapeurs de solvants, le plus grand d’Europe, construit voici trois ans pour garantir le strict respect des normes d’hygiène, de sécurité et d’environnement.
Pour renforcer son action en matière de développement durable, Armor lançait en 2007 une action de sensibilisation en réponse à cette problématique. L’objectif étant de poursuivre le développement économique de la marque dans le respect des hommes, de l’environnement, du territoire et de la société. Un diagnostic énergétique, un bilan carbone et un diagnostic social avaient alors été effectués.
En 2008, dans la continuité, le programme Déc@plan était mis en place pour trois ans. Un plan qui comprend 10 axes, parmi lesquels la maîtrise de la demande énergétique, la gestion des déchets, la maîtrise des rejets de gaz à effet de serre ou encore l’éco-conception, à savoir tendre vers la fabrication de produits zéro impact sur la santé, la sécurité et l’environnement. Une prise de position qui devrait permettre à Armor de se différencier de ses concurrents et d’anticiper les problématiques environnementales relatives à la Supply Chain, tout en améliorant son image de marque.
12/12/08
Marie Belleville
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