DL Consultant au pays du surimi....
 Comaboko, filiale du groupe malouin Comapêche, est une PME spécialisée dans la fabrication du surimi "chair de poisson" ;
Pour améliorer la gestion de ses stocks de produits finis et leur traçabilité, cette entreprise de transformation a fait appel à DL Consultant.
Troisième fabricant français de surimi, derrière le Groupe Bongrain et Fleury-Michon, Comaboko, implanté à St Malo, produit environ 8OOO tonnes de surimi par an distribués principalement à 75% en frais à marques propres et pour les IAA (fabricants de sandwiches et de salades), mais aussi en surgelé pour des chaînes de Distribution : Auchan et Intermarché.
Comaboko possède son propre bateau de pêche "le Joseph Roty II", le seul bateau européen équipé pour la production du surimi base. Ce chalutier-usine surgélateur de 90 m de long part pendant l’hiver pour une campagne de pêche au merlan bleu dans l’atlantique nord.
Depuis deux ans maintenant , cette filiale de transformation a entamé une démarche
 visant à la fois l’amélioration de la gestion de ses stocks de produits finis, la préparation des commandes et la traçabilité de sa production.
Cette collaboration s’est faite avec l’aide de la société Activ.com, société de conseil en logistique et traçabilité des flux.
La première étape qui a consisté en un appel d’offres auprès des éditeurs de logiciels de gestion d’entrepôt a permis d’aboutir à une première sélection de cinq entreprises.
C’est finalement la société DL Consultant qui s’est imposée. Plusieurs raisons expliquent ce choix, la première et la plus importante, réside dans le fait que DL Consultant au travers de son logiciel INFOLOG GE WMS, a parfaitement respecté le cachier des charges en répondant aux attentes et aux contraintes métiers de Comaboko. Enfin d’autres raisons, l’aspect humain, l’implication du groupe projet et la convivialité du produit ainsi que la notion du coût ont également été déterminants.
Moins de deux mois se sont écoulés entre l’envoi du cahier des charges et la signature du projet, pour un démarrage de l’application début 2004.
Des process bien maîtrisés
L’usine de Comaboko possède aujourd’hui 4 lignes de production, l’une est dédiée aux clients industriels, la seconde fabrique les petits sachets fraîcheurs et les deux autres produisent les bâtonnets distribués en emballage rigide.
La matière première constituée de surimi base, arrive par plaques de 10 Kgs en provenance directe des lieux de pêche où le poisson a été travaillé et surgelé. Ces plaques sont alors découpées en copeaux puis mélangées aux différents ingrédients composant "la chair de poisson" : l’eau, le sel, le blanc d’oeuf, l’amidon...
Chaque ensemble de plaques dispose d’une fiche de traçabilité indiquant le type de poisson, la date de la pêche, la date de fabrication. Cette fiche suit chaque unité tout au long du processus de préparation.
La pâte obtenue est étalée en bandes sur des cylindres qui assurent leur cuisson. Ces bandes sont ensuite enroulées sur elles-mêmes pour être mises sous films et découpées.
Les bâtonnets sont ensuite mis en barquettes marquées de leur numéro de lot et de la date limite de consommation. Les barquettes sont mises en cartons pour constituer des palettes avant la mise en stock. A ce stade un étiquette code barres est éditée et apposée sur le carton.
Une fois la palette constituée, un opérateur scanne le code barres sur l’un des cartons afin de renseigner Infolog GE WMS du numéro de lot des produits et des quantités sur la palette. Le logiciel édite une étiquette que l’opérateur colle sur la palette avant de l’envoyer dans un premier temps en zone
 tampon, pour un contrôle bactériologique. Trois prélèvements sont réalisés sur chaque lot pour analyses. Celles-ci terminées, la désimmobilisation des produits est prononcée. Le cariste, relié à Infolog GE WMS par radiofréquence, scanne l’étiquette palette et reçoit en retour l’emplacement de stockage. Près de 80 palettes sont réalisées lors de grosses journées de production.
Parallèlement, les commandes clients arrivent via EDI sur l’IBM Server de l’entreprise et sont intégrées à Infolog GE WMS, qui les édite. Un opérateur gère l’ordonnancement des commandes au regard des priorités de préparation. Les étiquettes de préparation sont ensuite transmises aux opérateurs. Ces derniers scannent le code barres imprimé sur l’étiquette et Infolog GE WMS transmet, via la radiofréquence, les ordres de préparation (emplacement, quantités) en respectant le principe du FIFO. Les commandes constituées sont alors regroupées sur la zone d’expédition pour
 être chargées. Elles sont validées par simple lecture des étiquettes palettes, ce qui déclenche à la fois l’édition du bon de livraison, qui sera collé sur la palette, et la facturation. Au total ce sont 6 personnes dont 3 préparateurs de commandes qui assurent la gestion de l’entrepôt abritant en moyenne 700 palettes en frais et 150 en surgelés.
Source DL Consultant - Fabienne Gougeon
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